01. Specyficzne środki optymalizacji konwertera
1. Optymalizacja typu konwertera
Warstwa trwała dna konwertora 210t w stalowni ma grubość 195mm, grubośćcegły węglowe magnezytowew dolnej warstwie roboczej wynosi 800mm, stosunek objętości pieca wynosi 0,86m³/t, a warstwa robocza stanowi płynne przejście od cegły środkowej do roztopionego basen. Środkowa cegła na dole znajduje się w najniższym położeniu. Projekt dna konwertora przed optymalizacją W miarę wzrostu zapotrzebowania przedsiębiorstw stalowych na czystość roztopionej stali, w ostatnich latach stopniowo zwiększał się przepływ dolnego konwertora. Ciśnienie robocze dna konwertora jest duże, a murowanie łukowe rozpoczyna się od środka dna. Okoliczne zbocze jest duże, co powoduje, że podczas pracy dno konwertora eroduje od cegły środkowej i stopniowo rozprzestrzenia się do 10. pierścienia dna. Pozostała grubość konwertora 3500 wynosi 600 ~ 700 mm (łącznie z warstwą trwałą), a stopień erozji wynosi około 0,11 mm/piec, co prowadzi do dużych kosztów konserwacji podczas pracy konwertera i wpływa na wydajność pracy konwertera. Konstrukcja warstwy roboczej dna pieca nie jest już w stanie sprostać potrzebom hutniczym huty. Dlatego też typ pieca jest optymalizowany i modyfikowany. Po optymalizacji zoptymalizowano i dostosowano konstrukcję dna pieca konwertorowego, a warstwę roboczą pierścienia dolnego pieca 1~13 pogrubiono do grubości 1000mm. Kształt dolnego pierścienia pieca 1~6 zaprojektowano jako typu „płaskiej patelni”. Cegły warstwy roboczej ściśle przylegają do warstwy trwałej i układane są okrężnie do 6. pierścienia dna pieca. Przejście łuku rozpoczyna się powoli od siódmego pierścienia. Po optymalizacji środkowa cegła nie jest już najniższym punktem. Środkowa cegła dna pieca aż do szóstego pierścienia jest płaska, co łącznie wytrzymuje mieszanie i ciśnienie statyczne roztopionej stali.
2. Optymalizacja dopasowywania materiałów ogniotrwałych konwerterów
Podczas stosowania różnych konwerterów, ze względu na wpływ wielu czynników, takich jak różny skład stopionego żelaza, proces wytapiania, różne gatunki stali i sprzęt pomocniczy, niektóre lokalne obszary konwertora ulegają zbyt szybkiej erozji. Aby w jak największym stopniu zmniejszyć stopień erozji konwertora podczas pracy i uniknąć poważnego braku grubości resztkowej, gdy konwerter jest w trybie offline, podczas procesu projektowania materiału konwertora optymalizuje się ogólne lub lokalne gatunki i materiały.
Grubość warstwy odwęglania zwykłych cegieł węglowych magnezytowych jest 2,4 razy większa niż w przypadku cegieł węglowych magnezytowych o niskiej zawartości węgla. Jednocześnie w porównaniu z materiałami wysokowęglowymi odstępy pomiędzy cząstkami MgO w cegłach magnezowo-węglowych o niskiej zawartości węgla są niewielkie, a na powierzchni roboczej materiału łatwo jest wytworzyć warstwę reakcyjną bogatą w MgO. Po utlenieniu cegły magnezytowe są bardziej zwarte i mają lepszą odporność na utlenianie.
3. Kontrola końcowego żużla konwertorowego
Stosowanie wysokiej jakości konwertorowych cegieł ogniotrwałych węglowo-magnezowych jest podstawą bezpiecznej i sprawnej pracy konwertera, a także jest ściśle powiązane z prawidłową eksploatacją konwertera i konserwacją na miejscu. Zawartość Si, Mn i P w roztopionym żelazie z różnymi składnikami, położenie pistoletu do wytapiania konwertora, zwłaszcza operacja i proporcje rozpryskiwania żużla, skład końcowy i ostateczna kontrola żużla będą miały pewien wpływ na erozję wykładzina konwertera. Głównymi substancjami wpływającymi na temperaturę topnienia żużla konwertorowego są FeO, MgO i zasadowość. Obecnie TFe w określonej hucie stali wynosi zazwyczaj od 15% do 20%. Przy pewnym stosunku TFE w końcowym żużlu konwertorowym, im wyższa zasadowość i zawartość Mg0%, tym wyższa temperatura topnienia żużla i tym bardziej lepki jest żużel. Z punktu widzenia ochrony pieca, im korzystniej jest dla wykładziny pieca, huta zazwyczaj kontroluje zasadowość konwertora na poziomie 2,8 ~ 3,2 ze względu na koszty. Zasadowość i zawartość MgO w żużlu końcowym konwertora 210t przed i po optymalizacji, zasadowość żużla końcowego wzrosła z 2,9 do 3,3 przed i po optymalizacji, a zawartość MgO w żużlu końcowym wzrosła z 5,8% do 6,5%.
