Wypalanie klinkieru jest ważnym ogniwem w produkcji cementu, które wpływa na wydajność, jakość, różne zużycie klinkieru cementowego i koszty produkcji cementu, a ostatecznie wpływa na korzyści ekonomiczne przedsiębiorstwa. Piec obrotowy jest głównym urządzeniem cieplnym do wypalania klinkieru. Dlatego też konieczne jest przeanalizowanie i zbadanie uszkodzeń ogniotrwałych cegieł ogniotrwałych na zimnym końcu pieca obrotowego, aby pomóc nam dobrze rozwiązać ten problem.
1 Analiza przyczyn uszkodzeńcegły ogniotrwałena zimnym końcu pieca obrotowego
1.1 Uszkodzenie naprężeniem ściskającym Uszkodzenie naprężeniem ściskającym odnosi się głównie do odkształcenia cylindra z powodu nierozsądnego zaprojektowania szczeliny między pasem koła a podkładką, błędów montażu itp., co prowadzi do uszkodzenia cegieł ogniotrwałych. Im większa szczelina, tym mniejsza powierzchnia styku między pasem koła a cylindrem i im mniejszy efekt wzmacniający pasa koła na cylindrze, tym większe naprężenie ściskające, które zwiększa naprężenie spawalnicze między podkładką a cylindrem, powoduje pęknięcia, a nawet łamanie podkładki. Jednocześnie wzrasta owalność, powodując pękanie ogniotrwałych cegieł ogniotrwałych.
1.2 Nierozsądne ustawienie pierścienia ceglanego blokującego Ze względu na bezwładność pieca obrotowego podczas pracy, cegły ogniotrwałe mają tendencję do przesuwania się w dół. Aby zapobiec tej tendencji lub ją ograniczyć, pierścienie ceglane blokujące są często ustawiane w różnych pozycjach w piecu. Z perspektywy siły, pas koła jest poddawany największej sile. Jeśli pierścień ceglany blokujący jest umieszczony wewnątrz pasa koła lub blisko niego, korpus cylindra jest poddawany większej sile i odkształceniu. Sam pierścień ceglany blokujący jest często łatwo uszkadzany, co powoduje pękanie spoiny, co z kolei uszkadza cegły ogniotrwałe. Ponadto, kształt pierścienia ceglanego blokującego ma również kluczowe znaczenie. Najwcześniej zaprojektowany pierścień ceglany blokujący był spawany ze stali kątowej, która miała niską wytrzymałość, łatwo ulegała uszkodzeniu i odkształceniu oraz wpływała na stabilność cegieł. Później powszechnie stosowano kwadratowe stalowe pierścienie ceglane blokujące, a wytrzymałość była gwarantowana, ale jakość spawania była często słaba, co ostatecznie powodowało odpadanie cegieł.
1.3 Nieregularne murowanie z cegieł ogniotrwałych W procesie murowania z cegieł ogniotrwałych nie przestrzegano odpowiednich norm krajowych lub nie wdrażano ich ściśle, co skutkowało przemieszczeniami, przechyłami, nierównymi spoinami zaprawy, wspinaniem się, otwieraniem, przemieszczeniem wnęk, wyginaniem serpentynowym itp. lub obrabiane cegły były nierówne, miały uskoki narożne, pęknięcia, brakujące krawędzie itp. lub podczas blokowania szwów stalowa płyta łącząca była zbyt gruba, zaciśnięta zbyt mocno lub zbyt luźno itp.
1.4 System operacyjny procesu nie jest ścisły. Głównym powodem jest to, że prędkość nagrzewania i chłodzenia jest zbyt szybka podczas otwierania pieca i chłodzenia, co powoduje uszkodzenie cegieł przez nadmierne naprężenie termiczne (szybkie chłodzenie i ogrzewanie).
2 Środki zaradcze
2.1 Zmniejszenie uszkodzeń spowodowanych naprężeniem ściskającym Wybierz odpowiednią szczelinę między pasem koła a podkładką. W przypadku zimnego końca pieca obrotowego szczelina powinna wynosić 3~4 mm. Zbyt duża lub zbyt mała łatwo uszkodzi cegły ogniotrwałe. Najlepiej wybrać regulowaną podkładkę, aby zapewnić najlepszą szczelinę. Grubość cylindra pod pasem koła jest umiarkowana, a struktura jest prawidłowa. Zbyt cienka, łatwo się odkształca, zbyt gruba, zmniejsza się powierzchnia styku między pasem koła a cylindrem, zwiększa się lokalne ciśnienie i pogarsza się zużycie. Względna grubość δ/D pod pasem koła (δ to grubość cylindra pod pasem koła, D to średnica cylindra) wynosi ogólnie 0.012~0,015. Górna granica jest przyjmowana dla dużej średnicy pieca, a dolna granica jest przyjmowana dla małej średnicy pieca. Pas koła powinien mieć wystarczającą sztywność. Mała siła reakcji, niecienka grubość cylindra i mała (bardzo mała) szczelina sprzyjają redukcji odkształceń cylindra. Jednakże, jeśli sztywność pasa koła jest zbyt mała, korpus pieca nadal będzie odkształcany, a cykl cegieł ogniotrwałych będzie bardzo krótki.
2.2 Ustawienie pierścienia ceglanego blokującego powinno być naukowe i rozsądne. Pierścień ceglany blokujący powinien być ustawiony w odległości 2,0m od linii środkowej pasa koła, aby zapobiec uszkodzeniu go przez siłę eliptyczną generowaną przez proces eliptyczny. Najlepiej jest użyć kwadratowej stali do pierścienia ceglanego blokującego i sfazować części, które mają być spawane, co nie tylko zapewni jakość spawania, ale także ułatwi wkładanie cegieł ogniotrwałych. Pierścień ceglany blokujący nie może być ustawiony na obwodowym spawie cylindra, aby uniknąć uszkodzenia i naprężenia cylindra. Cegły ogniotrwałe chroniące pierścień ceglany blokujący powinny być włożone poniżej pierścienia ceglanego blokującego, aby uniknąć uszkodzenia cegieł o specjalnym kształcie.
2.3 Murowanie powinno być znormalizowane i ściśle zgodne z normami krajowymi. Cegły ogniotrwałe powinny znajdować się blisko korpusu pieca, cegły powinny być blisko siebie, spoiny cegieł powinny być proste, przecięcie powinno być dokładne, spoiny cegieł powinny być mocne, nie przesunięte, nie zwisające ani nie opadające. Szwy obwodowe muszą być wyrównane, nie wznoszące się, nie odchylające się i unikające przesunięcia lub serpentynowego zginania. Cegły z łączeniem na zakładkę muszą być kompletne i wykonane ściśle według przepisów dotyczących łączenia na zakładkę. Blacha stalowa używana do łączenia na zakładkę nie powinna przekraczać 2 mm i musi być płaska, bez zwijania się, skręcania lub zadziorów. 2.4 Ścisły system suszenia i chłodzenia w piecu System suszenia w piecu ma wykonywać operacje suszenia w piecu zgodnie z określoną krzywą grzania. Szczególną uwagę należy zwrócić na mokre murowanie, aby zapewnić odprowadzanie wolnej wilgoci w celu zapobiegania wybuchowi cegieł ogniotrwałych z powodu nadmiernego nagrzewania, a szybkość nagrzewania powinna być ściśle kontrolowana; proces chłodzenia pieca musi zapewnić określony czas izolacji, a izolacja (naturalne chłodzenie) powinna trwać co najmniej 8 godzin po zatrzymaniu pieca po rozładunku. W przypadku pieców obrotowych wykorzystujących materiały izolacyjne czas izolacji powinien być odpowiednio wydłużony. Na początku etapu wymuszonego chłodzenia należy zamknąć drzwi powietrza, a następnie stopniowo je otwierać.
