Dlaczego przy produkcji cegieł silikonowych należy dodawać odpadowe cegły krzemowe do składników?
Podczas przygotowywania zaprawy z cegły krzemionkowej do składników zwykle dodaje się pewną ilość odpadowej cegły krzemionkowej, której celem jest zmniejszenie rozszerzalności i naprężeń powstających podczas wypalania produktu, zmniejszenie powstawania pęknięć i zwiększenie wydajności. Dodana ilość zależy od kształtu i wagi cegły. W przypadku cegieł o specjalnym kształcie ważących mniej niż 25 kg, 20 procent plus 25 kg lub więcej cegieł o specjalnym kształcie można dodać 30 procent; w przypadku cegieł krzemionkowych o specjalnym kształcie można dodać 30 procent. Zwróć uwagę na ten problem podczas dodawania zużytych cegieł silikatowych. Nadmiar dodatku zmniejszy ogniotrwałość i wytrzymałość mechaniczną produktu oraz zwiększy porowatość. Dlatego ilość cegieł odpadowych nie powinna być zbyt duża.
Jaki jest powszechnie stosowany środek wiążący?
Spoiwami stosowanymi do produkcji cegieł silikatowych są odpady z pulpy siarczynowej oraz mleko wapienne. Kiedy mleko wapienne jest używane jako spoiwo, działa jak plastyfikator. Mleko wapienne zwiększa wytrzymałość cegieł podczas procesu suszenia, a podczas wypalania staje się mineralizatorem, który sprzyja konwersji kwarcu.
Wapno powinno zawierać dużą ilość aktywnego CaO, nierozłożonego CaCO i MgCO, nie więcej niż 5 procent, a ALO plus Fe:OJ plus SiO nie więcej niż 5 procent. Gdy zawiera duże cząstki niedopalonego Ca-CO i przepalonego wapna, produkt będzie wytwarzał stopione dziury, co wpłynie na jakość produktu.
Ilość dodanego wapna należy przeliczyć na CaO podczas dozowania. Ilość dodawanego wapna zależy od produktu i zwykle waha się od 1,5 do 2,5 procent. Na przykład w produkcji cegieł krzemionkowych do pieców koksowniczych ilość dodanego CaO wynosi 2,0~3,0 procent i, a ilość dodanego Ca0 wynosi 1,4~ 1,75 procent do produkcji cegieł silikatowych do pieców elektrycznych.
Jakie są składniki cegieł silikatowych?
Użyj wysokiej jakości krzemionki o zawartości zanieczyszczeń mniejszej niż 0,5 procent , spłucz wodą z kranu przed dozowaniem, aby zapewnić jakość na wczesnym etapie. Mieszanie kwarcu o szybkiej konwersji i kwarcu o wolnej konwersji podczas dozowania może obniżyć temperaturę spiekania o 20 stopni. W procesie dozowania krytyczny rozmiar cząstek zmniejsza się z 3 mm do 2 mm, co może zwiększyć energię interfejsu materiału i sprzyjać konwersji kwarcu.
Ponadto bardzo ważny dla poprawy jakości produktu jest również dobór nowych mineralizatorów. Obecnie mineralizatorem, który większość producentów dodaje do składników jest nadal mleczko wapienne i łuski żelaza. Aby zwiększyć temperaturę mięknięcia wsadu produktu, ilość dodawanego FeO została zmniejszona z 2,5% do mniej niż 1%. W przypadku zastosowania minerałów skaleniowych lub mineralizatorów kompozytowych zawierających metale alkaliczne można uzyskać lepsze wyniki.
