Wzrasta udział monolitycznych materiałów ogniotrwałych w całym wyrobie ogniotrwałym, a największy wzrost dotyczy odlewów, co wynika głównie z rozwoju łączonej technologii odlewania niskocementowego i ultraniskocementowego. Zwykle stosuje się betony ogniotrwałe niskocementowe z cementem glinowym jako spoiwem. W tym produkcie znaczna część produktów jest narażona na pewne uszkodzenia powierzchni surowej bryły podczas procesu konserwacji po budowie, co może spowodować uszkodzenie powierzchni. Sproszkowanie i odpryski, w ciężkich przypadkach, bezpośrednio doprowadzą do utraty siły wiązania surowego ciała oraz do sproszkowania i zapadnięcia się.
Niskocementowe betony ogniotrwałe to duża strata, zwłaszcza w przypadku dużych prefabrykowanych bloków odlewanych. Na przykład, proszkowanie powierzchni bloków prefabrykowanych rowów żelaznych wielkiego pieca i rowów żużlowych jest szczególnie poważne. Dlatego w świetle tego zjawiska badany jest mechanizm uszkodzeń. Przeanalizowano i opracowano praktyczne metody i środki zaradcze w celu uniknięcia lub złagodzenia uszkodzeń powierzchni.
Zwykle w naturalnym procesie utwardzania po produkcji, w ciągu 24 godzin następuje naturalna reakcja na wyczerpanie, zielony korpus jest lekko gorący, a powierzchnia powoli twardnieje. Po 3 do 5 dniach od umieszczenia powierzchnia będzie się łuszczyć. Wokół znajdują się białe drobne cząstki, delikatnie naciśnij rękami, aby stwierdzić, że powierzchnia 3 ~ 5 mm stała się miękka i stopniowo sproszkowana i złuszczana, a niektóre nawet osiągają 10 ~ 15 mm, co nieuchronnie wpłynie na wytrzymałość strukturalną produktu, w wyniku w znacznie zmniejszonej żywotności produktu, a nawet nie może być używany. Przyczyny są analizowane w następujący sposób:
1. Proszkowanie powierzchni spowodowane „zanieczyszczeniami alkalicznymi”
Główne surowce ogniotrwałe, cement i domieszki soli sodowej zawierają rozpuszczalny sód. W niskogatunkowych surowcach ogniotrwałych zawartość zanieczyszczeń metalami alkalicznymi jest często stosunkowo wysoka, a domieszka wprowadza również jony sodu. Wraz ze wzrostem ilości cementu wzrasta zasadowość układu, a jednocześnie powstają relatywnie bardziej uwodnione fazy mineralne i zachodzi szereg reakcji w obecności tych rozpuszczalnych alkaliów. Kiedy rozpuszczalna zasada jest dysocjowana przez wodę, reaguje z dwutlenkiem węgla w powietrzu, tworząc węglany, a jednocześnie cement jest uwodniony i oba będą nadal reagować. Kontynuuj rozkładanie zwapnień. Dopóki istnieje produkt hydratacji cementu, powyższa reakcja będzie przebiegać w cyklu, a produkt będzie w sposób ciągły rozkładany, a korpus będzie uszkadzany od zewnątrz do wewnątrz. Obecność rozpuszczalnych zasad zwiększa rozpuszczalność CO2, co jest ważnym warunkiem wstępnym szybkiej reakcji. Im wyższa zasadowość układu, tym bardziej uwodnione fazy mineralne i tym korzystniejszy przebieg reakcji.
2. Temperatura i wilgotność otoczenia do konserwacji
Po odlaniu i uformowaniu odlewu temperatura utwardzania wynosi zwykle 15-20 stopni. Aby zwiększyć wytrzymałość na utwardzanie, duży prefabrykowany blok zostanie wprowadzony do pieca niskotemperaturowego w celu utwardzenia w 30-35 stopniach. Po obserwacji wzrost temperatury utwardzania może wzmocnić surową masę. Odpowiednio zmniejsza się wytrzymałość i żywotność surowego korpusu oraz zjawisko sproszkowania na powierzchni surowego korpusu. Można zauważyć, że temperatura i wilgotność środowiska konserwacji surowego nadwozia są głównym czynnikiem powodującym uszkodzenia. Ogólnie rzecz biorąc, im wyższa wilgotność, tym łatwiej zwilżyć pory w jego ciele, a dysocjacja rozpuszczalnych zasad jest łatwiejsza w wilgotnych warunkach.
3. Wpływ gęstości ciała zielonego
Gęstość zielonego ciała jest również ważnym czynnikiem powodującym sproszkowanie jego powierzchni. Gdy gęstość zielonego ciała jest niska, zwiększa się porowatość, a woda i dwutlenek węgla z powietrza mogą łatwiej przenikać do zielonego ciała, powodując uszkodzenie ciała. Zachodzi reakcja, która powoduje rozkład i sproszkowanie zielonego ciała z zewnątrz do wewnątrz.
4. Kontrola środowiska budowlanego
Zwiększ wczesną wytrzymałość Aby zmniejszyć i zmniejszyć stopień kontaktu między powierzchnią a powietrzem, przyjęto metodę pokrycia powierzchni, aby zamknąć pory powierzchni i spróbować odizolować dyfuzję dwutlenku węgla i pary wodnej do jego ciała, zapobiegając w ten sposób reakcja uszkodzenia. Jednocześnie, aby jak najszybciej wysuszyć surową karoserię, wzmacnia się izolację termiczną warsztatu, aw razie potrzeby surową karoserię umieszcza się w piecu niskotemperaturowym w celu wysuszenia, a następnie rozformowania, tak aby surowy korpus można utwardzić w optymalnym okresie utwardzania wynoszącym 36 godzin, aby zapewnić wytrzymałość odlewanego korpusu. .
Poprzez powyższą analizę przyczyn uszkodzeń powierzchni prefabrykatów z betonów ogniotrwałych niskocementowych, zgodnie z odpowiednimi rozwiązaniami i badaniami produkcyjnymi, uzyskano oczywiste wyniki. Jednocześnie ilość wody dodanej podczas budowy została zmniejszona o 2 procent, co zwiększyło wytrzymałość o blisko 10 MPa, co odegrało dobrą rolę w poprawie żywotności prefabrykatu.
