Prefabrykaty ogniotrwałe mają zalety wygodnej konstrukcji na miejscu, szybkiej i długiej żywotności i są coraz szerzej stosowane w dziedzinie wysokotemperaturowych pieców przemysłowych.
Jego proces produkcji jest stosunkowo prosty, zasadniczo zgodnie z procesem dozowania, mieszania, formowania, suszenia i innych procesów. Jednak w procesie produkcyjnym często występują pewne problemy. W tym artykule omówiono głównie typowe problemy w produkcji i sposoby radzenia sobie z nimi.
1. Proszkowanie zanieczyszczeń w klinkierze boksytowym
Klinkier boksytowy jest jednym z powszechnie stosowanych surowców ogniotrwałych do materiałów ogniotrwałych, a jego jakość ma ogromny wpływ na właściwości użytkowe wyrobów ogniotrwałych. Klinkier boksytowy, czyli klinkier boksytowy, powstaje z boksytu poprzez kalcynację w wysokiej temperaturze, a jego zawartość Al2O3 powinna być większa niż 50 proc. Zawartość zanieczyszczeń w produkcie nie powinna przekraczać 2 procent, a obce wtrącenia, takie jak wapień, less, wysoka zawartość wapnia i wysoka zawartość żelaza, nie powinny być mieszane. Ze względu na charakterystykę geologicznego rozmieszczenia surowej rudy boksytu jest ona często kojarzona z wapieniem, lessem itp. Jeśli selekcja po kalcynacji nie jest wystarczająca, wapień i inne zanieczyszczenia zostaną zmieszane z klinkierem boksytu. W procesie suszenia, wypalania lub użytkowania, na skutek rozdrabniania kamienia wapiennego, w wyrobie pojawiają się miejscowe wżery, które nie tylko wpływają na jakość wyglądu wyrobu, ale również wpływają na jakość wewnętrzną wyrobu. Dlatego przed zastosowaniem klinkieru boksytowego należy przeprowadzić kontrolę stopnia pulweryzacji. Po wysuszeniu w temperaturze C, po przejściu przez sito o oczkach 3 mm, masę cząstek na sicie nazywa się M2, a szybkość rozdrabniania można wyrazić wzorem:
Szybkość pudrowania (procent)=(M1-M2)/M1×100 procent
Wskazane jest, aby stopień rozdrabniania nie przekraczał 0,20 procent . Jeśli zmierzona szybkość pulweryzacji jest zbyt wysoka, aby zapewnić jakość produktu, partię surowców należy poddać wstępnej obróbce, którą można zaimpregnować wodą, wysuszyć i przesiać przed użyciem.
2. Sproszkowanie brązowego korundu
Wśród niekształtowanych materiałów ogniotrwałych korund jest stosowany jako kruszywo ogniotrwałe i proszek, który jest coraz częściej używany i osiągnął niezwykłe wyniki. Korund jest generalnie wytwarzany z przemysłowego tlenku glinu lub boksytu po spiekaniu lub elektrofuzji, w tym korund biały, korund półbiały, korund tablicowy, korund o wysokiej zawartości tlenku glinu, korund brązowy itp. Wśród nich brązowy korund jest wytwarzany przez wytapianie lekko palącego się materiału o wysokiej zawartości tlenku glinu, węgla i opiłki żelaza jako główny surowiec. Proces wytapiania dzieli się na dwa typy: piec do łuskania i piec zrzutowy. Stopień krystalizacji różnych części materiału wytwarzanego przez piec do łuskania jest dość różny, a jednocześnie rozmieszczenie żelaza jest szersze. Brązowy korund wytwarzany w piecu zsypowym ma jednolitą jakość i dobrą gęstość ciała, ale ze względu na jednolitą jakość klasyfikacja jest mniejsza, a kompleksowy indeks może być nieco gorszy. Zgodnie z praktyką produkcyjną brązowy topiony tlenek glinu wytwarzany w piecu do łuskania jest znacznie bardziej podatny na sproszkowanie niż ten wytwarzany w piecu zrzutowym. Jeżeli do produkcji prefabrykatów używany jest brązowy korund o dużej szybkości proszkowania, to po wypaleniu w wysokiej temperaturze na powierzchni wyrobu dochodzi lokalnie do proszkowania i pękania, co nie tylko wpływa na jakość wyrobu, ale także znacznie zmniejsza szybkość wypalania i podnosi koszt produkcji. Ponieważ użycie brązowego korundu o wysokiej szybkości proszkowania wiąże się z poważnymi problemami jakościowymi, konieczne jest przetestowanie szybkości proszkowania.
Obecnie nie ma metody wykrywania ani standardu szybkości pulweryzacji. Metody stosowane w tym artykule są następujące:
Testy jakościowe: to znaczy dla każdej partii brązowego korundu prefabrykowany jest produkt według określonej formuły. Po wysuszeniu jest wypalany w niskiej temperaturze 600 stopni C lub 1 000 stopni C, aby sprawdzić, czy pęka, aby ocenić, czy partia brązowego korundu jest sproszkowana, czy nie. zmiana.
Wykrywanie ilościowe: Pobrać próbkę o określonej wielkości cząstek o masie M3, zwykle o wielkości cząstek 3-1 mm, gotować ją w wodzie przez 60 min w szybkowarze (lub poddać obróbce w piecu elektrycznym w temperaturze {{ 3}} stopień × 1 h) i obserwować jego cząstki po wysuszeniu. Zmianę barwy i wielkości cząstek, po przejściu przez sito 1 mm, masę materiału na sicie zapisuje się jako M4, a szybkość rozdrabniania można wyrazić jako:
Szybkość pudrowania (procent)=(M3-M4)/M3×100 procent
Testowana szybkość pulweryzacji nie przekracza 0,10 procent zgodnie z kwalifikacją. W przypadku różnych produktów ogniotrwałych standard kontroli szybkości pulweryzacji może być inny.
3. Rosnące rozwarstwienie preform magnezowo-aluminiowych zawierających mikroproszek krzemowy
W procesie produkcji preform magnezowo-aluminiowych zawierających mikroproszek krzemowy powierzchnia formująca często podnosi się, co skutkuje zjawiskiem rozwarstwienia produktu, co poważnie wpłynie na żywotność i wydajność wyrobów ogniotrwałych. Istnieją dwa rodzaje mikroproszków SiO2: jeden jest wytwarzany z krzemionki o wysokiej czystości, a drugi jest produktem ubocznym produkcji metalicznego krzemu lub żelazokrzemu. Mikroproszek krzemu zwykle stosowany w materiałach ogniotrwałych odnosi się do tego ostatniego. Jest wydrążony kulisty, aktywny, niespieniony i ma dobre właściwości wypełniające. W temperaturze pokojowej wykazuje reakcję pucolanową, aw wysokiej temperaturze tworzy mulit z Al2O3, co korzystnie wpływa na wytrzymałość odlewu. poprawić. Ale musi mieć stabilne właściwości fizyczne i chemiczne, w przeciwnym razie wpłynie to na działanie produktu. W procesie produkcji preform ogniotrwałych często występują wahania właściwości formowania wyrobów ze względu na wymianę partii mikroproszku krzemu w surowcach. Wśród nich najbardziej oczywistą wydajnością jest wzrost i rozwarstwienie uformowanych produktów.
Sposobem na rozwiązanie problemu rosnącego rozwarstwienia jest: po pierwsze przesiać zużyty mikroproszek krzemu w celu ujednolicenia jego składu; po drugie w procesie mieszania zwiększyć ilość dodawanego opóźniacza, odpowiednio zwiększyć ilość dodawanej wody, a przy tym odpowiednio. Wydłuż czas mieszania na mokro, a następnie uformuj; wreszcie odpowiednio obniżyć temperaturę utwardzania produktu, co w zasadzie może rozwiązać problem.
4. Obróbka blacharska preform korundowych spineli zawierających mikroproszek aluminiowy
W produkcji niekształtowanych materiałów ogniotrwałych jednym z powszechnie stosowanych proszków ogniotrwałych jest również mikroproszek Al2O3. - Najdrobniejszy proszek Al2O3 jest wytwarzany przez kalcynację przemysłowego tlenku glinu. Charakteryzuje się dobrą dyspersją, małymi cząstkami, łatwym spiekaniem w wysokiej temperaturze i efektem małej objętości. W produkcji często pojawiają się preformy spinelu korundowego zawierające proszek aluminiowy. Podczas procesu utwardzania po formowaniu na powierzchni formującej pojawia się warstwa mlecznobiałego płynu i wżerów o strukturze plastra miodu, az wgłębień przelewają się bąbelki. Po usunięciu cieczy z powierzchni formującej okazuje się, że powierzchnia formująca składa się zasadniczo z proszku, zjawisko to nazywa się zjawiskiem „powodzi”, a grubość warstwy proszku na powierzchni formującej zmienia się w zależności od stopnia błysku.
Problem zalewania jest bardziej oczywisty w zimie, co niesie ze sobą poważne ukryte zagrożenia dla jakości ogniotrwałych prefabrykatów, powodując nierówną strukturę, niską wytrzymałość, zmniejszoną odporność na szok termiczny i erozję oraz niską żywotność. Po wielu badaniach i analizach stwierdzono, że migająca woda ma pewien związek z zawartością tlenków metali K2O i Na2O w surowcowym proszku aluminiowym. Gdy zawartość jest wyższa niż 0,2 procent, prefabrykowane części są formowane z materiału zmieszanego z tym proszkiem aluminiowym i zasadniczo nie występuje zjawisko migania; gdy zawartość wynosi poniżej 0,1 procenta, zmieszany materiał jest używany do produkcji prefabrykatów. Występują powodzie, nawet dość poważne.
W przypadku problemu powodzi można zastosować następujące metody, aby go złagodzić lub rozwiązać. ①Na podstawie normalnej ilości dodanej wody odpowiednio zmniejsz proporcję o {{0}},1~0,3 procent; ② Dostosuj stosunek dodawania zwalniacza i przyspieszacza, odpowiednio zwiększ udział koagulantu i zmniejsz udział opóźniacza; ③ Prawidłowo zwiększ formowanie po temperaturze utwardzania; ④ Podczas mieszania dodaj niewielką ilość drobnego proszku stopionej magnezji, a ilość dodatku nie powinna przekraczać 0,5 procent.
5. Obróbka wysokotemperaturowa prefabrykowanych prefabrykowanych haczyków
Obróbka wysokotemperaturowa prefabrykatów z osadzonymi haczykami jest również jednym z problemów często napotykanych przy produkcji prefabrykatów ogniotrwałych. Wspomniana tutaj temperatura obróbki w wysokiej temperaturze odnosi się do 1100 stopni lub więcej. Dlatego nie można go wystrzelić bezpośrednio, jak zwykle, ale należy podjąć pewne środki ochronne, aby uniknąć wystrzelenia i utlenienia metalowego haka.
W tym celu w pierwszej kolejności do badań użyto prętów stalowych o takiej samej grubości jak haki i przetestowano trzy zestawy schematów: zakopywanie węgla; powlekanie pręta stalowego farbą antyutleniającą; owinięcie pręta stalowego ogniotrwałą bawełną, a następnie użycie odlewu jako zewnętrznej warstwy przeciwutleniającej.
Wypalanie w piecu wysokotemperaturowym, wyniki testu: pręty zbrojeniowe wypalone przez zakopany węgiel są nienaruszone; pręty zbrojeniowe pokryte farbą antyutleniającą są najbardziej zniszczone; odcinek pręta zbrojeniowego, w którym odlew jest używany jako zewnętrzna warstwa przeciwutleniająca, ponieważ odlew pojawia się podczas procesu wypalania. Na skutek mikropęknięć dochodzi do częściowego utlenienia, a grubość warstwy tlenku wynosi 1-2 mm.
Można zauważyć, że najlepszym wyborem jest metoda pochówku węglowego. Podczas obróbki zakopywania węgla należy zauważyć, że częściową lub pełną obróbkę zakopywania węgla można przeprowadzić zgodnie z cechami strukturalnymi prefabrykowanych części.
