W projekcie wewnętrznej wykładziny biało-szarego pieca pionowego i pieca obrotowego zwiększenie grubościcegły o wysokiej zawartości tlenku glinujest powszechnym środkiem technicznym wydłużającym żywotność. Grubsze cegły mogą skutecznie zmniejszyć liczbę spoin zaprawowych, zwiększyć odporność na zużycie i erozję, a tym samym poprawić ogólną trwałość okładziny wewnętrznej. Jednakże proces zagęszczania musi uwzględniać różne czynniki, takie jak rodzaj sprzętu, warunki pracy i wyniki ekonomiczne, i powinien być prowadzony w rozsądnym zakresie parametrów, aby osiągnąć optymalną równowagę między żywotnością a wydajnością produkcji.
Techniczny efekt zagęszczania cegieł wysokoglinowych-w piecu obrotowym z białym wapnem
W biało-szarym piecu obrotowym odpowiednie zwiększenie grubości cegieł ogniotrwałych o wysokiej-tlenku glinu zapewnia znaczne korzyści techniczne i ekonomiczne:
Optymalizacja wydajności konstrukcji
Zagęszczając bryłę cegły, odpowiednio zmniejsza się ilość spoin zaprawy, zmniejszając tym samym udział słabych ogniw. Jednocześnie zwiększa się efektywna grubość oporu w kierunku zużycia i erozji, znacznie zwiększając odporność erozyjną okładziny wewnętrznej, przedłużając żywotność i zmniejszając częstotliwość konserwacji.
2. Analiza efektywności produkcji
Zwiększenie grubości korpusu cegły spowoduje nieznaczne zmniejszenie wewnętrznej średnicy pieca, co spowoduje nieznaczny spadek wydajności. Jednak praktyczne doświadczenie pokazuje, że część strat mocy jest stosunkowo ograniczona, podczas gdy ogólne korzyści wynikające z wydłużenia żywotności i zmniejszenia kosztów konserwacji są większe. Dlatego też, gdy większość producentów przyjęła rozwiązanie z pogrubioną cegłą, udało się skutecznie kontrolować całkowity koszt produkcji i rozwiązanie to okazało się wykonalne.
Szczególne uwagi dotyczące technologii zagęszczania w piecu obrotowym do wapna białego
W przeciwieństwie do pieca pionowego, zagęszczanie cegieł o wysokiej zawartości tlenku glinu w piecu obrotowym wymaga ścisłej kontroli w pewnym zakresie. Ograniczają to głównie następujące czynniki:
1. Dynamiczny limit obciążenia
Piec obrotowy pracuje w trybie ciągłego wirowania. Zbyt gruba lub długa cegła znacznie zwiększy ciężar okładziny, zwiększając tym samym obciążenie cylindra i prowadząc do wzrostu energochłonności eksploatacyjnej oraz wzmożonego zużycia mechanicznego. Kompleksowe obliczenia pokazują, że nadmierne zagęszczanie wykraczające poza rozsądny zakres spowoduje zamiast tego spadek ogólnej wydajności.
2. Kontrola parametrów wymiarów
Grubość i długość cegieł ogniotrwałych stosowanych w piecach obrotowych musi mieścić się w rozsądnym zakresie. Obecnie w praktyce branżowej przyjmuje się różne konfiguracje materiałów dla-strefy wysokiej temperatury i strefy przejściowej. Niezależnie jednak od użytego materiału, dopasowując rozmiar cegły należy zachować zasadę umiaru.
Typowe specyfikacje rozmiarów i praktyki stosowania
1. Wybór specyfikacji długości
W zastosowaniach praktycznych częściej stosuje się cegły-o wysokiej zawartości tlenku glinu o długości 345 mm, natomiast stosunkowo rzadziej stosuje się cegły o specyfikacji 230 mm. Wybór ten opiera się na kompleksowym uwzględnieniu stabilności konstrukcyjnej i wygody konstrukcji.
2. Kontrola specyfikacji grubości
Grubość cegieł wysokoaluminiowych stosowanych w piecach pionowych jest przeważnie kontrolowana w zakresie 20–25 mm do zagęszczania, przy całkowitej grubości około 100 mm. W przypadku pieców obrotowych, ze względu na ograniczenia warunków obrotowych, grubość cegły zwykle przyjmuje się jako 220 mm. Dalsze zagęszczanie prowadziłoby do nadmiernego ciężaru wyłożenia pieca i zwiększenia strat produkcyjnych, dlatego nie zaleca się jego nadmiernego zwiększania.
Zagęszczanie cegieł wysoko-glinowych jest skutecznym środkiem technicznym wydłużającym żywotność pieca do wypalania wapna białego, ale jego stosowanie powinno być zgodne z zasadą racjonalności. W przypadku pieców pionowych umiarkowane zagęszczanie pozwala osiągnąć optymalizację techniczną i ekonomiczną; w przypadku pieców obrotowych zakres zagęszczania powinien być ściśle kontrolowany, aby uniknąć wpływu na wydajność pracy sprzętu z powodu nadmiernego ciężaru wykładziny.
Ogólnie rzecz biorąc, dostosowania rozmiaru cegieł należy dokonać w oparciu o charakterystykę sprzętu, warunki pracy i kompleksowe koszty związane z podejmowaniem decyzji naukowych.- Należy szukać równowagi pomiędzy poprawą trwałości a zapewnieniem wydajności produkcji.
