Tak zwana instalacja piecowa odnosi się do procesu eksploatacji polegającego na racjonalnym układaniu i układaniu cegieł, które spełniają warunki techniczne półfabrykatów w piecu zgodnie z cechami konstrukcyjnymi pieca i wymaganiami systemu termicznego podczas wypalania produktu . W przypadku pieców tunelowych jest to również nazywane wózkiem załadunkowym (piecowym).
Aby osiągnąć powyższy cel, konieczne jest sformułowanie schematu instalacji pieca oraz technicznych procedur eksploatacji instalacji pieca w celu ujednolicenia pracy instalacji pieca. Chociaż układ pieca tunelowego i pieca z odwróconym płomieniem mają swoje własne cechy, na przykład piec tunelowy instaluje cegły na wozie pieca, podczas gdy piec z odwróconym płomieniem ładuje cegły bezpośrednio do pieca. Podstawowe zasady, które należy opanować podczas rysowania, są nadal takie same. Takie jak przenoszenie ciepła, pozycje załadunku do pieca różnych rodzajów cegieł itp. Poniżej przedstawiono instalację pieca tunelowego jako przykład ilustrujący podstawowe zasady sporządzania schematu instalacji pieca.
Podczas formułowania planu instalacji pieca tunelowego zwykle bierze się pod uwagę następujące kwestie:
1. Określ wysokość i metodę instalacji pieca w zależności od rodzaju cegieł. Ogólnie wysokość pieca cegieł magnezytowych i cegieł aluminiowych pierwszej klasy wynosi 1-1,1 m; cegły silikatowe to 1-1,7 mln; gliniane cegły są gdzieś pomiędzy. Większość metod montażu cegieł to montaż płaski, podczas gdy cegły silikatowe to montaż pionowy, a cegły gliniane to montaż boczny.
2. W zależności od różnych typów cegieł określ współczynnik obciążenia pieca dla cegieł o ogólnym kształcie i cegieł o specjalnym kształcie. Ogólnie stosunek cegieł o specjalnym kształcie i cegieł o ogólnym kształcie na tym samym wozie pieca wynosi około 4: 6. Jednocześnie, w zależności od różnych rodzajów cegieł, określ różne rodzaje pozycji instalacji pieca. Ogólnie rzecz biorąc, cegły standardowe i zwykłe są instalowane w dolnej części, a cegły o specjalnym kształcie są instalowane w górnej części, a niektóre cegły o specjalnym kształcie lub cegły, które łatwo pękają podczas wypalania, są pakowane (cegły są owijane).
3. W trosce o jakość wypału należy zwiększyć gęstość cegieł (tj. ilość cegieł na jednostkę wózka), aby zwiększyć wydajność i zmniejszyć zużycie paliwa.
4. Podczas wypalania cegieł należy zapewnić prawidłowy przepływ gazu i dobre warunki wymiany ciepła.
Dlatego przy produkcji materiałów ogniotrwałych podstawowymi wymaganiami dotyczącymi jakości pieca są zapewnienie, że stosy cegieł są płaskie, stabilne i proste oraz zapobieganie sklejaniu się cegieł w wyniku wypalania w wysokiej temperaturze, a także zmniejszenie zniekształcenia wypalonych produktów. Aby spełnić powyższe wymagania, warstwa piasku o uziarnieniu 0.5-3 mm jest zwykle równomiernie rozsypywana między każdą warstwą cegieł podczas instalowania pieca. Produkty o różnych właściwościach mają różne wymagania dotyczące wypełnienia piaskiem w piecu. Zwykle cegły gliniane i cegły o wysokiej zawartości tlenku glinu wykorzystują piasek kwarcowy, wióry boksytu, łuski ryżowe lub popiół z łusek ryżowych; cegły krzemionkowe wykorzystują odpadowy piasek z cegły krzemionkowej lub piasek kwarcowy; stosuje się cegły magnezytowe Magnezja lub ruda chromu.
1. Strzelanie
Cegły podczas procesu wypalania przechodzą szereg reakcji fizyko-chemicznych, dzięki którym cegły stają się zwarte, zwiększają wytrzymałość, stabilizują objętość i zapewniają dokładne wymiary zewnętrzne.
1. Trzy etapy procesu wypalania
Podczas wypalania materiałów ogniotrwałych cały proces wypalania można podzielić na trzy etapy w zależności od zmieniających się właściwości wyrobu:
(1) Etap nagrzewania, to znaczy od momentu, gdy produkt wchodzi do pieca lub zapala się, do czasu, gdy produkt osiąga wyższą temperaturę do wypalania. Na tym etapie cegły są podgrzewane, odprowadzana jest wilgoć resztkowa i krystalizacja chemiczna, rozkład niektórych substancji i powstawanie nowych związków, przemiana polikrystaliczna i tworzenie fazy ciekłej itp., w tym rozkład spoiw organicznych i nieorganicznych, dodatki, Utlenianie i spalanie itp. uwalniają CO2, wodę i inne małe cząsteczki. Na tym etapie, z powyższych powodów, zmniejsza się ciężar półwyrobu, zwiększa się porowatość i zmniejsza się wytrzymałość.
Wraz ze wzrostem temperatury osiągana jest temperatura tworzenia fazy ciekłej i temperatura syntezy fazy. Ze względu na proces dyfuzji, przepływu, rozpuszczania, wytrącania i przenoszenia masy fazy ciekłej, cząstki są dalej zbliżane do siebie pod działaniem napięcia powierzchniowego fazy ciekłej, aby sprzyjać zagęszczaniu surowego ciała. Wytrzymałość jest zwiększona, objętość jest zmniejszona, porowatość jest zmniejszona, a surowe ciało jest spiekane.
(2) Etap zachowania ciepła przy wyższej temperaturze wypalania. Różne reakcje w surowym ciele wydają się być kompletne i wystarczające, liczba faz ciekłych wzrasta, faza krystaliczna dalej rośnie, a zielone cegły osiągają zagęszczenie.
Podczas procesu wypalania produktu nie tylko powierzchnia musi osiągnąć temperaturę wypalania, ale także wnętrze produktu musi osiągnąć temperaturę wypalania. Ten proces homogenizacji temperatury uzyskuje się poprzez wymianę ciepła i zajmuje to pewną ilość czasu. Można zauważyć, że im większy produkt i im większa gęstość w piecu, tym dłuższy będzie ten czas. Ponadto, ze względu na nierównomierną temperaturę różnych części pieca, wymagany jest również pewien czas przetrzymywania.
(3) Etap chłodzenia odnosi się do temperatury od wyższej temperatury spiekania do temperatury na wyjściu z pieca. Na tym etapie zmiany strukturalne i chemiczne produktu w wysokiej temperaturze są zasadniczo ustalone. We wczesnej fazie tego etapu w produkcie zachodzą jeszcze pewne zmiany fizyko-chemiczne, takie jak krystalizacja faz, przemiana niektórych kryształów, krzepnięcie fazy szklanej i powstawanie mikropęknięć. System chłodzenia wpłynie na wytrzymałość, odporność na szok termiczny i inne właściwości fizyczne produktu.
