Cegły o wysokiej zawartości tlenku glinumożna powiedzieć, że jest to jedna z najczęściej stosowanych cegieł ogniotrwałych w przemyśle materiałów ogniotrwałych. Istnieją setki specyfikacji i rozmiarów cegieł o wysokiej zawartości tlenku glinu, które można stosować w różnych piecach termicznych, takich jak przemysł stalowy, przemysł materiałów budowlanych i energetyka.
Generally speaking, aluminum silicate refractories with Al₂O₃ content greater than 48% are collectively referred to as high-alumina refractories. The finalized products are commonly used high-alumina bricks, which are generally divided into three grades: Class I: Al₂O₃>75%; Klasa II: Al₂O₃ 60% ~ 75%; Klasa III: Al₂O₃ 48% ~ 60%.
Wypal cegłę ogniotrwałą o wysokiej zawartości tlenku glinu, zwykle w temperaturze wypalania od 1700 do 1800 stopni;
Wypalanie wtórnych cegieł ogniotrwałych o wysokiej zawartości tlenku glinu, zwykle w temperaturze wypalania od 1600 do 1700 stopni;
Wypalaj trzypoziomowe cegły ogniotrwałe o wysokiej zawartości tlenku glinu, zwykle w temperaturze wypalania od 1500 do 1600 stopni;
Proces produkcji cegieł wysokoglinowych i multiklinkierugliniane cegłysą podobne. Głównymi surowcami ogniotrwałymi są: boksyt o wysokiej zawartości tlenku glinu, składający się głównie z uwodnionego boksytu (monohydrat, gibbsyt itp.); minerały z grupy sylimanitów (w tym cyjanit, andaluzyt, sylimanit itp.); surowce syntetyczne, takie jak tlenek glinu przemysłowy, mulit syntetyczny, korund topiony itp. Różnica polega na tym, że udział klinkieru w składnikach jest stosunkowo wysoki i może wynosić nawet 90% ~ 95%. Klinkier przed rozdrobnieniem należy posortować i przesiać w celu usunięcia żelaza. Temperatura wypalania jest stosunkowo wysoka, jak ma to miejsce w przypadku tuneli dla cegieł o wysokiej zawartości tlenku glinu, takich jak I i II. Podczas wypalania w piecu temperatura wynosi zazwyczaj 1500 ~ 1600 stopni.
Ogniotrwałość cegieł o wysokiej zawartości tlenku glinu waha się w szerokim zakresie, zwykle 1770 ~ 2000 stopni, na co wpływa głównie zawartość Al₂O₃ i wzrasta wraz ze wzrostem zawartości Al₂O₃ w produkcie. Jednocześnie na ogniotrwałość wpływa również zawartość i rodzaj zanieczyszczeń i jest ona powiązana ze strukturą fazy mineralnej produktu.
Początkowa temperatura odkształcenia cegieł wysokoglinowych pod obciążeniem przekracza 1400 stopni i wzrasta wraz ze wzrostem zawartości Al₂O₃. Dla wyrobów o zawartości Al₂O₃ mniejszej niż 71,8% temperatura mięknienia wsadu zależy od stosunku ilościowego mulitu do fazy szklanej i wzrasta wraz ze wzrostem ilości mulitu. Ilość i charakter fazy szklistej mają istotny wpływ na temperaturę mięknienia pod obciążeniem. Gdy zawartość Al₂O₃ wynosi 71,8% ~ 90%, są to produkty mulitowe i korundowe. Wraz ze wzrostem zawartości Al₂O₃ wskazówka szklana zasadniczo nie ulega zmianie. Chociaż korund wzrasta, mulit maleje; dlatego temperatura mięknienia wsadu nie wzrasta. Znacznie. Po przekroczeniu przez zawartość Al₂O₃ 90% wraz ze wzrostem zawartości Al₂O₃ ilość fazy szklistej maleje, a temperatura mięknienia pod obciążeniem znacznie wzrasta, od 1630 stopni przy 90% Al₂O₃ do 1900 stopni przy 100% Al₂O₃, oraz temperatura mięknienia pod obciążeniem wzrasta wraz ze wzrostem zawartości Al₂O₃. poprawić.
Przewodność cieplna cegieł o wysokiej zawartości tlenku glinu zmniejsza się wraz ze wzrostem temperatury. Gdy zawartość Al₂O₃ w cegle o wysokiej zawartości tlenku glinu jest wyższa, im więcej jest kryształów mulitu i korundu, tym bardziej widoczna jest tendencja do zmniejszania się przewodności cieplnej wraz ze wzrostem temperatury. Ale powyżej 1000 stopni szybkość opadania maleje.
